केले की स्क्रीन, कोयला, खनन और धातुकर्म जैसे उद्योगों में आपके मुख्य स्क्रीनिंग उपकरण के रूप में, इसकी बहु-स्तरीय झुकी हुई स्क्रीन सतह, 1--परत संरचना विन्यास और 100 से 2500 टन प्रति घंटे की विस्तृत प्रसंस्करण क्षमता के साथ, यह आपको विभिन्न सूखी और गीली कामकाजी परिस्थितियों के अनुकूल होने और महीन सामग्रियों की उच्च-सटीक स्क्रीनिंग प्राप्त करने में मदद कर सकता है।
हालाँकि, कृपया ध्यान दें: इंस्टालेशन और कमीशनिंग किसी भी तरह से साधारण उपकरण असेंबली नहीं है; वे एक महत्वपूर्ण कदम हैं जो केले स्क्रीन के संपूर्ण जीवनचक्र के दौरान उसके परिचालन प्रदर्शन को सीधे प्रभावित करते हैं। यदि आप स्थापना और कमीशनिंग चरणों के दौरान उचित प्रक्रियाओं का पालन नहीं करते हैं, भले ही उपकरण का प्रदर्शन उत्कृष्ट हो, तो वास्तविक उत्पादन में अपेक्षित परिणाम प्राप्त करना मुश्किल होगा।
इसके बाद, हम आपको पांच पहलुओं से केले स्क्रीन के संचालन के लिए पेशेवर स्थापना और कमीशनिंग के महत्वपूर्ण महत्व को व्यवस्थित रूप से समझाएंगे: स्क्रीनिंग दक्षता, उपकरण जीवनकाल, परिचालन सुरक्षा, लागत नियंत्रण और कार्यशील स्थिति अनुकूलन। इससे आपको इस महत्वपूर्ण कदम को पूरी तरह से समझने और बाद के उत्पादन और संचालन के लिए एक ठोस आधार तैयार करने में मदद मिलेगी।
केले स्क्रीन की स्क्रीनिंग दक्षता सुनिश्चित करना
एकाधिक ढलान कोण स्क्रीन सतहों की सटीक स्थापना
बनाना स्क्रीन का मुख्य लाभ कई ढलान कोण वाली स्क्रीन सतहों के तालमेल में निहित है। फीडिंग सिरे को आम तौर पर 20 डिग्री - 25 डिग्री के बड़े ढलान कोण के साथ डिज़ाइन किया गया है, जिसका उद्देश्य सामग्रियों को अलग करने और सामग्री संचय से बचने के लिए जल्दी से मार्गदर्शन करना है। यदि स्थापना के दौरान फीडिंग छोर पर ढलान कोण का विचलन ±1 डिग्री से अधिक हो जाता है, तो इससे सामग्री की पृथक्करण गति धीमी हो जाएगी, ऊपरी परत सामग्री के अवधारण समय में वृद्धि होगी, और सीधे समग्र स्क्रीनिंग लय प्रभावित होगी।
डिस्चार्जिंग सिरे पर 5 डिग्री - 10 डिग्री का हल्का ढलान कोण बारीक कणों के लिए पर्याप्त स्क्रीनिंग समय प्रदान करता है। यदि यहां ढलान कोण बहुत बड़ा है, तो बारीक कण तेजी से बाहर निकल जाएंगे, जिसके परिणामस्वरूप स्क्रीनिंग दर में उल्लेखनीय कमी आएगी; यदि ढलान कोण बहुत छोटा है, तो ऐसी स्थिति हो सकती है जहां सामग्री स्क्रीन के छेद में फंस जाती है। व्यावहारिक डेटा से पता चलता है कि स्क्रीन की सतह के ढलान कोण में केवल 2 डिग्री के विचलन से स्क्रीनिंग दर में 10% - 20% की कमी हो सकती है।
इसके अलावा, स्क्रीन सतह के प्रत्येक अनुभाग के बीच कनेक्शन की चिकनाई को भी इंस्टॉलेशन और डिबगिंग के माध्यम से नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है। यदि कनेक्शन बिंदु पर ऊंचाई में अंतर है, तो "जंपिंग मटेरियल" घटना होगी, जो न केवल स्क्रीनिंग दक्षता को प्रभावित करती है, बल्कि स्क्रीन प्लेट के घिसाव को भी बढ़ा सकती है।
उत्तेजना प्रणाली ट्यूनिंग और स्क्रीनिंग दक्षता के बीच सीधा संबंध
एक्साइटर, बनाना स्क्रीन के "पावर हार्ट" के रूप में, इसके आयाम और आवृत्ति ट्यूनिंग की सटीकता सीधे सामग्री इजेक्शन और स्क्रीनिंग लय को निर्धारित करती है। उदाहरण के लिए, मोटे अनाज वाली सामग्रियों को संसाधित करते समय, आयाम को 8 -10 मिमी पर समायोजित किया जाना चाहिए, और आवृत्ति को 900-1100r/मिनट पर नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि सामग्री को पूरी तरह से बाहर निकाला और फैलाया जा सके; बारीक कणों वाली सामग्रियों को संसाधित करते समय, सामग्री के अत्यधिक निष्कासन से बचने के लिए आयाम को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए, जिससे अपर्याप्त स्क्रीनिंग हो सकती है।
साथ ही, एक्साइटर और स्क्रीन फ्रेम के बीच कनेक्शन सटीकता का बहुत महत्व है। यदि कनेक्टिंग बोल्ट का कसने वाला टॉर्क अपर्याप्त है, या एक्साइटर अक्ष और स्क्रीन फ्रेम की केंद्र रेखा के बीच समानता विचलन 0.1 मिमी से अधिक है, तो इसके परिणामस्वरूप असमान कंपन ऊर्जा संचरण, कुछ क्षेत्रों में अपर्याप्त कंपन तीव्रता और "मृत क्षेत्र" का निर्माण होगा। इन क्षेत्रों में, सामग्रियों की प्रभावी ढंग से जांच नहीं की जा सकती है, जिससे सीधे तौर पर समग्र दक्षता कम हो जाती है।
इसके अलावा, एक्साइटर के अंदर एक्सेंट्रिक ब्लॉक के वजन समायोजन के लिए भी सटीकता की आवश्यकता होती है। यदि दो विलक्षण ब्लॉकों का वजन असंतुलित है, तो यह उपकरण को पार्श्व में स्विंग करने का कारण बनेगा, जिससे न केवल स्क्रीनिंग की स्थिरता प्रभावित होगी, बल्कि संभवतः स्क्रीन की सतह पर असमान सामग्री वितरण भी होगा, जिससे स्क्रीनिंग दक्षता और कम हो जाएगी।
केले स्क्रीन की सेवा जीवन का विस्तार
मुख्य घटकों का उचित संयोजन
स्क्रीन फ्रेम, जो बनाना स्क्रीन की मुख्य भार वहन करने वाली संरचना के रूप में कार्य करता है, साइड प्लेट्स, क्रॉस बीम और अन्य घटकों से बना है। स्थापना के दौरान, यदि साइड प्लेट और क्रॉस बीम के बीच कनेक्टिंग बोल्ट को कई चरणों में विकर्ण अनुक्रम में कड़ा नहीं किया जाता है, या कसने वाला टॉर्क डिज़ाइन आवश्यकताओं (आमतौर पर 300-500 एनएम) को पूरा नहीं करता है, तो स्क्रीन फ्रेम असमान बल वितरण का अनुभव करेगा। ऑपरेशन की लंबी अवधि में, साइड प्लेटों के टूटने और क्रॉस बीम के विरूपण जैसी समस्याएं होने का खतरा होता है, जिससे स्क्रीन फ्रेम की सेवा जीवन काफी कम हो जाता है।
डैम्पिंग स्प्रिंग्स की स्थापना और समायोजन भी उतना ही महत्वपूर्ण है। स्प्रिंग्स को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि उनकी कुल्हाड़ियाँ स्थापना सतह के लंबवत हों, और सममित स्थिति में स्प्रिंग्स की स्थिर संपीड़न मात्रा 3 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। यदि स्प्रिंग्स को एक कोण पर स्थापित किया गया है या स्थैतिक संपीड़न मात्रा बहुत भिन्न है, तो यह उपकरण के कंपन प्रभाव को कुछ स्प्रिंग्स पर ध्यान केंद्रित करने का कारण बनेगा, जिससे स्प्रिंग्स की थकान क्षति में तेजी आएगी, और साथ ही, प्रभाव बल स्क्रीन फ्रेम और नींव पर प्रसारित होगा, जिससे चेन खराब हो जाएगी।
स्क्रीन प्लेटों की स्थापना विशिष्टताओं को भी नजरअंदाज नहीं किया जा सकता है। स्क्रीन प्लेटों को स्लॉट के माध्यम से समर्थन बीम से बारीकी से चिपकाया जाना चाहिए, और किनारों को पॉलीयुरेथेन साइड प्रेशर स्ट्रिप्स के साथ तय किया जाना चाहिए। यदि स्थापना के दौरान स्क्रीन प्लेटों और सपोर्ट बीम के बीच कोई अंतर है, या यदि साइड प्रेशर स्ट्रिप्स को मजबूती से तय नहीं किया गया है, तो ऑपरेशन के दौरान, स्क्रीन प्लेटों को उच्च आवृत्ति कंपन और घर्षण का अनुभव होगा। जिन स्क्रीन प्लेटों के मूल रूप से 6-8 महीनों तक उपयोग योग्य होने की उम्मीद थी, उन्हें 3 महीने के बाद बदलने की आवश्यकता हो सकती है।
स्नेहन और सीलिंग सिस्टम डिबगिंग
एक्साइटर बियरिंग का जीवनकाल सीधे स्नेहन प्रणाली की डिबगिंग से संबंधित है। स्थापना और डिबगिंग के दौरान, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि तेल का स्तर तेल गेज की 1/2 - 2/3 स्थिति तक पहुंच जाए, और उचित चिकनाई वाले तेल (जैसे 320 गियर तेल) का चयन करें। यदि तेल की मात्रा अपर्याप्त है या तेल का प्रकार गलत है, तो इससे बीयरिंग की खराब चिकनाई होगी, तापमान में तेजी से वृद्धि होगी, और जीवन काल मूल 1.5 - 2 वर्ष से कम होकर आधे वर्ष के भीतर हो जाएगा।
इसी समय, एक्साइटर की सीलिंग प्रदर्शन डिबगिंग भी बहुत महत्वपूर्ण है। यदि सीलिंग घटकों को ठीक से स्थापित नहीं किया गया है या सीलिंग गैप बहुत बड़ा है, तो धूल और सामग्री के कण बीयरिंग के अंदरूनी हिस्से में प्रवेश करेंगे, जिससे त्वरित बेयरिंग घिसाव, असामान्य शोर, अत्यधिक तापमान वृद्धि आदि होगी, और अंततः बेयरिंग की समय से पहले विफलता हो जाएगी।
ट्रांसमिशन डिवाइस में V-बेल्ट और पुली की स्थापना और डिबगिंग भी घटकों की उम्र बढ़ने की गति को प्रभावित करेगी। यदि V-बेल्ट तनाव बहुत अधिक है, तो यह मोटर और एक्साइटर बियरिंग पर भार बढ़ा देगा, जिससे बियरिंग्स की उम्र बढ़ने में तेजी आएगी; यदि तनाव बहुत कम है, तो V-बेल्ट के फिसलने का खतरा होता है, जिससे न केवल ट्रांसमिशन दक्षता प्रभावित होती है, बल्कि V-बेल्ट पुराना हो जाता है और घर्षण के कारण दरार पड़ जाती है, और V-बेल्ट जिसे मूल रूप से 1 वर्ष के लिए उपयोग किया जा सकता है, उसे 3 - 4 महीनों के भीतर बदलने की आवश्यकता हो सकती है।
केले स्क्रीन का सुरक्षित संचालन सुनिश्चित करें
संरचनात्मक स्थिरता परीक्षण
स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए एंकर बोल्ट की स्थापना और डिबगिंग रक्षा की पहली पंक्ति हैकेले की स्क्रीनसंरचना। स्थापना के दौरान, डिजाइन आवश्यकताओं के अनुसार छेद ड्रिल करने की आवश्यकता होती है, और बोल्ट की ऊर्ध्वाधरता त्रुटि 1 डिग्री से अधिक नहीं होनी चाहिए। कसने वाला टॉर्क 800-1200 N·m तक पहुंचना चाहिए, और एंटी-लूज़िंग नट जोड़े जाने चाहिए। यदि बोल्ट को ठीक से कड़ा नहीं किया गया है या ऊर्ध्वाधर विचलन बहुत बड़ा है, तो उपकरण ऑपरेशन के दौरान हिंसक रूप से हिल जाएगा, और गंभीर मामलों में, उपकरण के पलटने का खतरा हो सकता है।
स्क्रीन फ्रेम और सहायक संरचना के बीच कनेक्शन की ताकत की भी परीक्षण के माध्यम से पुष्टि की जानी चाहिए। यदि कनेक्टिंग बोल्ट ढीले हैं या सहायक संरचना की वेल्डिंग मजबूत नहीं है, तो ऑपरेशन के दौरान स्क्रीन फ्रेम का विस्थापन और घटक अलग हो सकता है, जो न केवल उपकरण को नुकसान पहुंचाएगा बल्कि साइट ऑपरेटरों के लिए सुरक्षा खतरा भी पैदा करेगा।
विद्युत प्रणाली की वायरिंग डिबगिंग भी सुरक्षा से संबंधित है। मोटर वायरिंग को सही चरण कनेक्शन सुनिश्चित करना चाहिए, इन्सुलेशन प्रतिरोध 1 MΩ से कम नहीं होना चाहिए, और ग्राउंडिंग प्रतिरोध 4 Ω से अधिक नहीं होना चाहिए। यदि इन्सुलेशन प्रदर्शन मानक के अनुरूप नहीं है, तो रिसाव दुर्घटनाओं का खतरा है; यदि ग्राउंडिंग खराब है, तो इससे उपकरण शेल का विद्युतीकरण हो सकता है, जिससे ऑपरेटरों की जीवन सुरक्षा को खतरा हो सकता है।
बिना लोड परीक्षण के सुरक्षा जोखिमों की शीघ्र पहचान
संभाव्य सुरक्षा खतरों की पहले से पहचान करने के लिए नो-लोड परीक्षण एक महत्वपूर्ण कदम है। इसके लिए आमतौर पर लगातार 24 घंटे की अवधि की आवश्यकता होती है। परीक्षण प्रक्रिया के दौरान, बीयरिंगों के तापमान में वृद्धि की बारीकी से निगरानी की जानी चाहिए। सामान्य परिस्थितियों में तापमान वृद्धि 40 डिग्री से अधिक नहीं होनी चाहिए और अधिकतम तापमान 75 डिग्री से अधिक नहीं होना चाहिए। यदि तापमान में वृद्धि बहुत अधिक है, तो यह संकेत दे सकता है कि बीयरिंग बहुत कसकर इकट्ठे किए गए हैं या स्नेहन खराब है। यदि तुरंत निपटारा नहीं किया गया, तो ऑपरेशन के दौरान बीयरिंग फंस सकते हैं, जिससे उपकरण बंद हो सकते हैं और यहां तक कि आग लगने का खतरा भी हो सकता है।
शोर की निगरानी भी अपरिहार्य है. बिना लोड ऑपरेशन के दौरान उपकरण का शोर 80dB (ए) के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। यदि शोर मानक से अधिक है, तो यह घटक टकराव, ढीले बोल्ट और अन्य मुद्दों के कारण हो सकता है। यदि जांच नहीं की गई, तो लंबी अवधि के संचालन के दौरान घटक फ्रैक्चर और अलग होने जैसी सुरक्षा दुर्घटनाएं हो सकती हैं।
इसके अलावा, बिना लोड परीक्षण के दौरान, उपकरण की कंपन स्थिति देखी जानी चाहिए। दोनों पक्षों के बीच आयाम का अंतर 0.5 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। यदि कंपन असामान्य है, तो यह संकेत दे सकता है कि एक्साइटर का काउंटरवेट असंतुलित है या कंपन स्प्रिंग दोषपूर्ण है। यदि उपकरण सामग्री के साथ चल रहा है, तो इससे गंभीर कंपन हो सकता है, जिससे संरचनात्मक क्षति हो सकती है और यहां तक कि आसपास के उपकरण और कर्मियों की सुरक्षा भी खतरे में पड़ सकती है।
केले स्क्रीन की परिचालन लागत को कम करना
विफलताओं के कारण डाउनटाइम लागत को कम करना
अनुचित स्थापना और कमीशनिंग से विभिन्न विफलताएं हो सकती हैं, जैसे स्क्रीन प्लेट लीकेज, एक्साइटर जाम होना और ट्रांसमिशन सिस्टम का फिसलना। प्रत्येक विफलता के लिए प्रेरित डाउनटाइम के लिए न केवल मरम्मत लागत की आवश्यकता होती है, बल्कि उत्पादन में भी रुकावट आती है। कोयला उद्योग को एक उदाहरण के रूप में लेते हुए, 400 टन/घंटा की प्रसंस्करण क्षमता वाली केले स्क्रीन के लिए, यदि यह विफलता के कारण 1 घंटे के लिए सेवा से बाहर हो जाती है, तो यह 400 टन स्क्रीनिंग क्षमता खो देगी। यह मानते हुए कि प्रति टन कोयले का लाभ 50 युआन है, अकेले उत्पादन क्षमता में हानि 20,000 युआन है।
मानक स्थापना और कमीशनिंग के बाद, उपकरण विफलता डाउनटाइम दर को काफी कम किया जा सकता है। डेटा से पता चलता है कि केले स्क्रीन जो पेशेवर कमीशनिंग से गुजर चुके हैं उनमें विफलता डाउनटाइम दर है जिसे 10% से घटाकर 3% से कम किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप हर साल दर्जनों कम डाउनटाइम घटनाएं होती हैं, बड़ी मात्रा में रखरखाव लागत और उत्पादन क्षमता हानि से बचत होती है, और उपकरण उपयोग में उल्लेखनीय सुधार होता है।
साथ ही, उपकरण का निरंतर और स्थिर संचालन यह सुनिश्चित कर सकता है कि उत्पादन योजनाएं निर्धारित समय पर पूरी की जाती हैं, उपकरण विफलताओं के कारण होने वाली उत्पादन देरी से बचा जाता है और विलंबित डिलीवरी के लिए जुर्माना शुल्क जैसी अतिरिक्त लागत को कम किया जाता है।
दीर्घावधि रखरखाव लागत को कम करना
मुख्य घटकों के जीवनकाल का विस्तार सीधे दीर्घकालिक रखरखाव लागत को कम कर देता है। उदाहरण के लिए, कंपन एक्साइटर बीयरिंगों की स्थापना और डिबगिंग को मानकीकृत करके, जीवनकाल को आधे साल से 1.5 - 2 साल तक बढ़ाया जा सकता है। अकेले बियरिंग प्रतिस्थापन की लागत से हर साल हजारों युआन की बचत की जा सकती है; शॉक-एब्जॉर्बिंग स्प्रिंग्स का जीवनकाल बढ़ाए जाने के बाद, प्रतिस्थापन आवृत्ति प्रति वर्ष 2 बार से घटकर हर 2 वर्ष में 1 बार हो जाती है, जिससे काफी मात्रा में धन की भी बचत होती है।
स्क्रीन की सतह की रुकावट की दर में कमी से रखरखाव की लागत भी कम हो सकती है। यदि स्थापना और डिबगिंग के दौरान छलनी छेद की संरेखण सटीकता सुनिश्चित की जा सकती है, और सामग्री विशेषताओं के अनुसार आयाम और झुकाव को समायोजित किया जाता है, तो स्क्रीन की सतह की रुकावट की दर को 15% से घटाकर 5% से कम किया जा सकता है। यह न केवल छलनी के छिद्रों की मैन्युअल सफाई के लिए आवश्यक समय को कम करता है (मूल रूप से प्रति दिन 2 घंटे, अनुकूलन के बाद, केवल 30 मिनट की आवश्यकता होती है), बल्कि रुकावट के कारण स्क्रीन प्लेट के घिसाव को भी कम करता है, जिससे रखरखाव की लागत भी बचती है।
लंबे समय में, मानकीकृत इंस्टॉलेशन और डिबगिंग वाले उपकरणों और बिना मानकीकृत इंस्टॉलेशन और डिबगिंग वाले उपकरणों के बीच रखरखाव लागत में अंतर महत्वपूर्ण है। बनाना स्क्रीन के 10 साल के जीवनकाल के आधार पर, मानकीकृत डिबगिंग के साथ उपकरणों की कुल रखरखाव लागत को 30% -50% तक बचाया जा सकता है, जिससे संसाधन बर्बादी को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है।
केले स्क्रीन की विभिन्न परिचालन स्थितियों के लिए अनुकूलन
सूखी और गीली परिचालन स्थितियों के लिए डिबगिंग और अनुकूलन
गीली स्थितियों में, जैसे कोयला वाशिंग प्लांट में कोयला कीचड़ स्क्रीनिंग, स्थापना और डिबगिंग के दौरान, सीलिंग सिस्टम को अनुकूलित करने की आवश्यकता होती है। यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि स्क्रीन फ्रेम और साइड प्लेट के बीच कनेक्शन गैप सीलेंट से भरा हो, और नमी को उपकरण में प्रवेश करने और घटकों के क्षरण को रोकने के लिए फीड इनलेट और डिस्चार्ज आउटलेट में रबर सीलिंग स्कर्ट जोड़ा जाना चाहिए। साथ ही, नमी के कारण शॉर्ट सर्किट से बचने के लिए विद्युत घटकों के सुरक्षा स्तर को IP55 से ऊपर समायोजित करने की आवश्यकता है।
शुष्क और धूल भरी स्थितियों में, जैसे कि खनिज कुचलने के बाद स्क्रीनिंग, धूल रोकथाम उपकरण को अधिक गहनता से डीबग करने की आवश्यकता होती है। उपकरण के शीर्ष पर एक धूलरोधी कवर जोड़ा जा सकता है, और यह सुनिश्चित किया जा सकता है कि धूल के रिसाव को कम करने के लिए धूलरोधी कवर को स्क्रीन फ्रेम के साथ कसकर सील किया गया है; साथ ही, धूल को स्नेहन प्रणाली में प्रवेश करने और चिकनाई वाले तेल को दूषित होने से रोकने के लिए एक्साइटर के श्वास वाल्व पर एक धूल फिल्टर स्थापित किया जाना चाहिए।
इसके अलावा, विभिन्न परिचालन स्थितियों के लिए चिकनाई वाले तेल के चयन को भी डिबगिंग के माध्यम से अनुकूलित करने की आवश्यकता होती है। गीली स्थितियों में, नमी को मिश्रण करने और स्नेहन विफलता का कारण बनने से रोकने के लिए मजबूत एंटी-इमल्सीफिकेशन गुणों वाले चिकनाई वाले तेल का चयन किया जाना चाहिए; उच्च तापमान और शुष्क परिस्थितियों में, उच्च तापमान पर ग्रीस को खराब होने से बचाने के लिए उच्च तापमान प्रतिरोध वाले चिकनाई वाले ग्रीस का चयन किया जाना चाहिए।
विभिन्न सामग्री स्क्रीनिंग के लिए समायोजन
कोयला, खनिज, और रेत और बजरी जैसी विभिन्न सामग्रियों के लिए, स्थापना और डिबगिंग को अलग-अलग समायोजित करने की आवश्यकता होती है। कोयले की स्क्रीनिंग करते समय, चूँकि कोयले में नमी होती है और गुच्छे बनने की संभावना होती है, गुच्छेदार सामग्रियों को अंतराल में फंसने से बचाने के लिए स्क्रीन प्लेट के बीच के अंतर को 1 मिमी के भीतर नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है; साथ ही, गुच्छित सामग्रियों को फैलाने में मदद करने के लिए आयाम को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए।
खनिजों की स्क्रीनिंग करते समय, उनकी उच्च कठोरता और मजबूत पहनने के प्रतिरोध के कारण, स्क्रीन प्लेट और समर्थन बीम के बीच आसंजन सुनिश्चित करना, स्क्रीन प्लेट के कंपन घर्षण को कम करना और उत्तेजक आवृत्ति को थोड़ी अधिक सीमा तक समायोजित करना आवश्यक है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि खनिजों को पूरी तरह से ऊपर फेंका जा सके और स्क्रीन प्लेट के अत्यधिक निचोड़ने से बचा जा सके।
महीन दाने वाली सामग्री (जैसे कि 25 मिमी से कम या उसके बराबर) के लिए, समायोजन का ध्यान छलनी की सतह की समतलता पर होना चाहिए ताकि निचले क्षेत्र में महीन दाने वाली सामग्री जमा होने से बचा जा सके; जबकि मोटे अनाज वाली सामग्री (जैसे कि 400 मिमी से कम या उसके बराबर) की स्क्रीनिंग करते समय, मोटे अनाज वाली सामग्री के प्रभाव से होने वाली स्क्रीन फ्रेम की विकृति को रोकने के लिए स्क्रीन फ्रेम संरचना के कसने के समायोजन को मजबूत किया जाना चाहिए।
यदि कामकाजी परिस्थितियों को उचित रूप से अनुकूलित नहीं किया जाता है, तो इससे न केवल असंतोषजनक स्क्रीनिंग सटीकता होगी, बल्कि उपकरण की टूट-फूट भी बढ़ेगी। उदाहरण के लिए, कोयले से लेकर स्क्रीन खनिजों तक की स्क्रीनिंग के लिए डिबगिंग मापदंडों का उपयोग करने से स्क्रीन प्लेट की पहनने की दर 30% तक बढ़ जाएगी, और स्क्रीनिंग दक्षता 25% से अधिक कम हो जाएगी।
अंत में, की स्थापना और कमीशनिंगकेले की स्क्रीनइसके संचालन के लिए बहुत महत्वपूर्ण है - यह स्क्रीनिंग दक्षता सुनिश्चित करने के लिए आधारशिला है, उपकरण के जीवनकाल को प्रभावी ढंग से बढ़ा सकता है, आपके ऑपरेशन के लिए एक सुरक्षा रक्षा लाइन बना सकता है, समग्र संचालन लागत को कम करने में मदद कर सकता है, और विभिन्न कामकाजी परिस्थितियों में उपकरण की अनुकूलन क्षमता को भी बढ़ा सकता है।
आपके लिए, आपको "इंस्टॉलेशन और कमीशनिंग की उपेक्षा करते हुए उपकरण खरीद पर जोर देना" की अवधारणा को पूरी तरह से त्यागने और पेशेवर तकनीशियनों को चुनने की आवश्यकता है। उपकरण की तकनीकी आवश्यकताओं और मानक प्रक्रियाओं का सख्ती से पालन करें, और वास्तविक कामकाजी परिस्थितियों के आधार पर सटीक कमीशनिंग करें। केवल इस तरह से आप केले स्क्रीन को अपने प्रदर्शन लाभों को पूरी तरह से प्रदर्शित करने में सक्षम कर सकते हैं, और कोयला, खनन और धातु विज्ञान जैसे उद्योगों की उत्पादन प्रक्रियाओं में आपके लिए लगातार अधिक मूल्य बना सकते हैं।
